Metilsikloheksan / Toluen Ayırma – Ayırma Teknolojisi – Katı Sıvı Ayırma Teknolojisi – Kimya Mühendisliği – Ayırma Teknolojisi Ödevleri – Kimya Mühendisliği Ödev Yaptırma – Kimya Ödev Yaptırma Ücretleri
Metilsikloheksan / Toluen Ayırma
Deneysel Koşullar
Besleme ve çözücü akımlarının koşulları (konsantrasyon ve sıcaklık) tüm deneyler sırasında sabit tutuldu. Besleme akışı deney boyunca 2 kg / saatte sabit kaldı ve çözücü-besleme oranı tüm deneyler için 5 idi. Yem bileşimi% 30 MCH ve% 70 toluen ve besleme sıcaklığı 90 ıC idi. Biri çözücü olarak NMP ve üçü çözücü olarak IL [hmim] [B (CN) 4] ile olmak üzere dört çalışma gerçekleştirildi. Tüm deneylerin çalışma koşulları Tablo 2.4’te gösterilmektedir.
NMP ve [hmim] [B (CN) 4] ile Ekstraktif Damıtma
Metilsiklohekzan ve toluenin çözücü olarak NMP ve [hmim] [B (CN) 4] ile ayrılmasına yönelik deneysel çalışmaların profilleri Şekil 2.10’da gösterilmektedir. Her iki çalışmada da yeniden kaynatıcı görevi 1.02 kW idi, S / F oranı 5 idi ve damıtma oranı 0.3 kg / saatti. Farklı yeniden kaynatıcı görevleri ve damıtma oranları olan IL ile yapılan işlemlerin profilleri Şekil 2.11’de gösterilmektedir. Kolondaki sıcaklık tüm çalışmalarda kondansatör yakınında yaklaşık 100 ° C idi.
Tüm çalışmaların en üst ürününün analizlerinin sonuçları Tablo 2.5’te gösterilmektedir.
En düşük MCH saflığı çözücü olarak NMP ile ve çözücü olarak IL ile en yüksek MCH saflığı ile elde edilmiştir. Daha düşük bir yeniden kaynatıcı görevi, ayırma için görünüşte daha iyidir: ürün saflığı 0,61 kW ile% 100 ve 0,3 kg / saat aynı damıtma oranı ile 1,02 kW ile% 99,82’dir. Daha yüksek bir damıtma oranı, beklendiği gibi daha düşük ürün saflığı ile sonuçlanır. Sonuç, pilot tesisin iyi performans gösterdiği ve çözücü olarak [hmim] [B (CN) 4] ile ürünün (MCH) çok yüksek saflığına ulaşılabileceğidir.
Dolgulu kolon ve raflı kolon arasındaki fark
Dolgulu kolonda basınç düşmesi deneyi
Dolgulu kolon nedir
Kiral ilaçlar
Farklı enantiyomerler neden farklı biyolojik özelliklere sahiptir
Distilasyon pdf
Kavramsal Süreç Tasarımı
Etanol / Su Ayrımı
Etanol / suyun hem EG hem de Etanol ile ekstraktif damıtılmasının kavramsal proses tasarımında, 160 kmol / h etanol ve 40 kmol / h sudan 35 ° C’de ve 100 kPa’dan oluşan 200 kmol / h model besleme karışımı Çözücüler olarak IL [emim] [N (CN) 2]. Sıradan damıtma, yeniden kaynatıcıda kabul edilemez yüksek sıcaklıklara yol açacak şekilde, uçucu olmamaları nedeniyle IL’leri geri kazanmak için uygun bir teknoloji değildir.
Flaş buharlaştırma, N2 ile soyma ve her iki teknolojinin bir kombinasyonu gibi işlemler dikkate alınır. Düşünülen rejenerasyon teknolojilerinin hiçbiri için, IL’yi kullanan işlem için enerji gereksinimleri, etilen glikol kullanılan işlemle rekabet edebilir.
En düşük enerji gereksinimi olan süreç, ekstraktif damıtma kolonunun alt akımının 240 ıC’de flaş buharlaşmadır. Bu işlem, basınçtaki düşüş ve aynı zamanda sıcaklık artışı nedeniyle suyu iyonik sıvıdan ayıran basit bir buharlaştırma flaş tamburundan oluşur. Şekil 2.12, çözücü olarak [emim] [N (CN) 2] ile ve suyun ani buharlaşması ile tam özütlemeli damıtma işlemini göstermektedir.
Geleneksel EG çözücüsünün [emim] [N (CN) 2] ile değiştirilmesi, özütleyici damıtma sütununda% 6.6 daha düşük enerji görevi verir. Bununla birlikte, IL’nin daha yüksek ısı kapasitesi nedeniyle IL’nin geri kazanımı, EG’nin geri kazanılmasından daha fazla enerji yoğundur. Bu nedenle, bir IL geleneksel çözücünün yerini aldığında enerji tasarrufu elde edilmez. Bu nedenle, ısı entegrasyonu, iyonik bir sıvı ile uygulanabilir bir ekstraktif damıtma işlemi için temel bir gerekliliktir.
Ekstraktif damıtma sütunu ile birleştirilen ve ısı entegrasyonu dahil olmak üzere geri kazanım teknolojilerinin toplam enerji gereksinimleri Şekil 2.13’te özetlenmiştir.
Çözücü olarak [emim] [N (CN) 2] kullanan ısı entegrasyonu olmadan özütlemeli damıtma işlemi, çözücü olarak EG kullanan işlemden yaklaşık% 11 daha fazla enerji gerektirir. Bununla birlikte, ısı entegrasyonlu IL süreci, ısı entegrasyonlu EG işleminden% 16 daha az enerji gerektirir.
Metilsikloheksan / Toluen Ayırma
Hem NMP hem de NMP ile MCH ve toluenin ekstraktif damıtılmasının kavramsal proses tasarımında, 300 kmol / h MCH ve 700 kmol / h toluenden 35 ° C ve 100 kPa’dan oluşan 1000 kmol / h model yem karışımı kullanılmıştır. Çözücüler olarak IL [hmim] [B (CN) 4]. IL’yi geri kazanmak için çeşitli seçenekler vardır; örneğin 150 ° C’de flaş buharlaştırma, sıcak N2 ile sıyırma, flaş buharlaştırma ve sıcak N2 sıyırma kombinasyonu, flaş buharlaştırma ve sıcak metilsikloheksan ile sıyırma kombinasyonu ve süper kritik CO2 (scCO2) ile geri kazanım ).
IL’nin geri kazanılması için ilk dört seçeneğe sahip ekstraktif damıtma işlemi, NMP kullanan ekstraktif damıtma işleminden daha az enerji gerektirdi. Yalnızca IL’yi geri kazanmak için scCO2 kullanan süreç, NMP işleminin 30,6 MW’ına kıyasla daha yüksek miktarda enerji, yani 98 MW gerektirdi. En iyi seçenek 150 ıC’de flaş buharlaştırma ve sıcak metilsiklohekzan ile sıyırma işlemidir.
Bu süreç, NMP ile ED sürecinden yaklaşık% 50 daha az enerji gerektirir. EDC’nin alt akımının yanıp sönmesi ve IL’nin sıcak metilsikloheksan ile sıyrılmasıyla IL’nin geri kazanılmasını içeren kavramsal bir işlem tasarımı, Şekil 2.14’te gösterilmektedir.
Isı entegrasyonu uygulandığında, daha da fazla enerji tasarrufu sağlanabilir. Ekstraktif damıtma sütunu ile birleştirilmiş ve ısı entegrasyonu dahil olmak üzere geri kazanım teknolojilerinin toplam enerji gereksinimleri Şekil 2.15’te özetlenmiştir. Isı entegrasyonu ile en düşük enerji tüketimine sahip süreç, flaş buharlaştırma ve IL’nin sıcak metilsikloheksan ile sıyrılması kullanılarak geri kazanım işlemidir. Bu proses, ısı entegrasyonlu NMP’li ED sürecinden% 50 daha düşük enerji gereksinimine sahiptir.
Etilbenzen / Stiren Ayrımı
Ekstraktif damıtma işlemine doymuş etilbenzen / stiren beslemesi, 57.3 IC ve 5.43 kPa’da (besleme aşaması basıncı)% 60 mol [2] stiren konsantrasyonu ile 100 metrik ton / saattir. Ekstraktif çözücüler olarak sülfolan ve üç IL kullanıldı: 4-metil-N-butilpiridinyum tetrasiyanoborat ([4-mebupy] [B (CN) 4]), [4-mebupy] [BF4] ve [emim] [SCN].
Kavramsal tasarım çalışması, IL’lerin kullanımının karşılaştırmalı çözücü sülfolan ile karşılaştırıldığında yararlı olup olmadığını ve daha yüksek seçiciliğe ve daha düşük kapasiteye sahip bir IL’ye veya daha düşük seçiciliğe ve daha yüksek kapasiteye sahip bir IL’ye sahip olmanın daha verimli olup olmadığını belirlemelidir.
Yem, ekstraktif damıtma kolonuna tüm işlemlerde doymuş sıvı olarak girdi. Damıtma / özütleme damıtma kolonlarının tepesinde elde edilen etilbenzen ürünü% 98.3 mol [2] olarak ayarlandı. Nihai stiren ürünü, birkaç etilbenzen safsızlık seviyesi, yani 100, 10 ve 1 ppm için modellenmiştir.
Sütunların üst ve alt akışlarını hesaplamak için bir kütle dengesi uygulandı. Sülfolan ve üç IL’nin özütleyici damıtma kolonuna girdiği sıcaklıklar, beslendikleri tepsinin sıcaklığına ayarlandı. Damıtma / özütleyici damıtma kolonlarındaki yoğunlaştırıcı basınçları, kolondaki sıcaklığı düşük tutmak ve böylece stiren polimerizasyonunu en aza indirmek için 50 mbar’a ayarlandı.
Distilasyon pdf Dolgulu kolon nedir Dolgulu kolon ve raflı kolon arasındaki fark Dolgulu kolonda basınç düşmesi deneyi Farklı enantiyomerler neden farklı biyolojik özelliklere sahiptir Kiral ilaçlar