HAZOP, tasarım fikirlerini, sapmaların yaratıcı öngörüsüyle tamamlar. Bunlar, ekipman arızası veya çalışma hatası nedeniyle olabilir. Yeni tesislerin tasarımında, tasarımcılar bazen başlangıçta güvenlikle ilgili birkaç konuyu gözden kaçırırlar. Bu, birkaç hataya neden olabilir. HAZOP bu hataları vurgular. HAZOP, bu tür değişiklikler çok pahalı veya imkansız hale gelmeden önce bu hataları düzeltmek için bir fırsattır.

HAZOP metodolojisi, kayıpların önlenmesine yardımcı olmak için yaygın olarak kullanılmaktadır. HAZOP, birkaç nedenden dolayı tercih edilen bir risk değerlendirme aracıdır: (i) öğrenmesi kolay; (ii) proses endüstrilerindeki hemen hemen tüm işlemlere kolayca uyarlanabilir; (iii) kimyasal maruziyet veya patlamalardan ziyade kontaminasyon problemlerinde yaygın bir yöntemdir; ve (iv) HAZOP çalışmalarını gerçekleştirmek için özel bir akademik yeterlilik düzeyi gerektirmez.

HAZOP çalışmaları, sürecin tam tanımını etraflıca inceler. Tasarım amacından algılanan sapmaları belirlemek için sistematik olarak her parçasını sorgular. Belirlendikten sonra, bu tür sapmaların sonuçlarını tahmin etmek için bir değerlendirme yapılır.

Gerekli görülürse, durumu baştan düzeltmek için harekete geçilir. Yöntem yaratıcı olsa da, yine de sistematiktir. Bir kontrol listesi türünden daha fazlasıdır. Ekibi olası sapmaları belirlemeye teşvik eder ve operasyonel koşullar altında bunların tümünün izlenmesine yardımcı olur.

HAZOP, herhangi bir proses tesisinin risk analizinin daha derinlerine nüfuz eder. Aynı tip tesise uygulanan HAZOP, oldukça önemli olan güvenliği tekrar tekrar artırır. Daha önceki çalışmalarda fark edilmeyen potansiyel arızalar, HAZOP kullanılarak kolayca vurgulanabilir.

HAZOP’taki Adımlar

Adım 1: Tasarım amacını tanımlayın

Tasarım amacının tanımlanması, bir HAZOP çalışmasında ilk adımdır. Bazı örnekler kullanarak tasarım amacını açıklayalım. Aşağıdakileri göz önünde bulundur:

1. Diyelim ki, yılda belirli tonlarca kimyasal üretmek zorunda olan, faaliyette olan bir tesis var.
2. Bir otomobil birimi her yıl belirli sayıda otomobil üretmek zorundadır.
3. Bir tesis, yılda belirli miktarda atık suyu işlemeli ve bertaraf etmelidir.
4. Bir açık deniz tesisi, her yıl belirli bir varil petrol üretmek zorundadır.

Her durumda, istenen üretim kapasitesine ulaşmak için ekipmanlar tasarlanır ve devreye alınır. Bunu yapabilmek için ekipman, pompa, boru uzunluğu gibi her bir öğenin belirli (istenen) bir şekilde sürekli olarak işlevsel olması gerekecektir. Bu, makine veya üretim kapasitesi değil, söz konusu ürün için tasarım amacıdır.

Adım 2: Sapmaları tanımlayın

Tasarım amacındaki sapmayı anlamak için başka bir örneği ele alalım. Bir tesis, x°C sıcaklıkta ve xxx L/h’de sürekli soğutma suyu sirkülasyonu gerektirir. İşlemin soğutulması eşanjör ile yapılır. Tesisin etkin çalışması için eşanjörün etkin çalışması zorunludur.

Tasarım amacı, ısı eşanjörünün etkin çalışmasıdır. Dolaşım için sağlanan su x°C’den büyük olursa, bu üretimi etkiler ve dolayısıyla bu sapmadır. Sapma ve nedeni arasındaki farkı not edin. Örneğin, pompanın arızalanması bir sapma değil bir sebep olacaktır.

HAZOP Risk Analizi örneği
Hazop Nedir
Hazop risk Analizi Nedir
Hazop ne zaman kuruldu
HAZOP risk Analizi ÖRNEĞİ pdf
Hazop tipleri nelerdir
Hazop hangisini analiz etmez
HAZOP Eğitimi

HAZOP’un Omurgası

HAZOP çalışmalarının bel kemiği, çalışmada kullanılan anahtar kelimelerdir. İki tür anahtar kelime vardır: birincil ve ikincil. Birincil anahtar kelime, dikkati tasarım amacının belirli bir yönüne veya ilişkili bir süreç koşuluna odaklar. İkincil anahtar kelimeler, tasarım amacından olası (algılanan) sapmalar önerir; birincil anahtar kelimelerle birleştirildiğinde, gerekli anlamı amaçlarlar. HAZOP bu anahtar kelimelerin etkin kullanımı etrafında döndüğü için anlamlarını ve kullanımlarını anlamak gerekir.

Birincil anahtar kelimeler, tesisin hem süreç tasarım amacını hem de operasyonel yönlerini yansıtır. Örnekler: AKIŞ, SICAKLIK, BASINÇ, SEVİYE, AYRI, KOMPOZİSYON, TEPKİ, KARIŞTIRMA, AZALTMA, ABSORB, KORODE, ERODE, vb. Bu anahtar kelimeler bazen kafa karıştırıcı olabilir.

Örneğin, CORRODE kelimesini alalım. Tasarım amacına atıfta bulunduğundan, amacın korozyonun meydana gelmesi gerektiği varsayılabilir. Tesislerin çoğu, kullanım ömrü boyunca korozyon oluşmaması gereken tasarım amacı ile tasarlanmıştır; veya bekleniyorsa belli bir oranı geçmemelidir.

Artan bir korozyon hızı, tasarım amacından sapmaya neden olur ve bu nedenle bu kelime birincil anahtar kelimedir. Prosesle ilgili bazı birincil anahtar kelimeler, İzole Et, Boşalt, Havalandır, Temizle, Kontrol Et, Bakım, Başlatma, Kapatma vb.’dir. Bu kelimelere bazen ikincil önem verilir. Örneğin, bazen proses hatlarındaki basınç göstergesini yeniden kalibre etmek veya değiştirmek için tüm tesisi kapatmak gerekir.

İkincil anahtar sözcükler, olası sapmaları önermek için birincil anahtar sözcüklerle birlikte uygulanır. Örnekler: HAYIR, DAHA AZ, DAHA FAZLA, TERS, AYRICA, DİĞER, DALGALANMA, ERKEN, vb. Tasarım amacından sapmanın anlamını taşırlar. Örneğin, Akış/Hayır, istenen akış olmadığını belirtir ve bu, AKIŞ’ın tasarım amacından bir sapmadır.

Başka bir örnek, operasyonel açıdan İzole/No olarak verilebilir. Birincil/ikincil anahtar kelimelerin tüm kombinasyonlarının uygun olmadığına dikkat edilmelidir. Örneğin, Sıcaklık/Hayır; Basınç/ters anlamsız kabul edilebilir. HAZOP çalışmasının sonuçları,  gösterildiği gibi HAZOP raporu olarak adlandırılan istenen bir formatta kaydedilir.

Örnek Sorun

Gösterilen bir akış çizgisi problemini ele alalım. AKIŞ/HAYIR, tasarım amacından sapmayı açıklamak için uygulanır. Akış olmamasının nedenlerinden biri, dozlama tankında T1 bulunan yabancı maddeler nedeniyle S1 süzgecinin tıkanması olabilir. Dozlama kaybından kaynaklanan sonuçlar V1’de eksik ayırmadır; ek nedenler, pompa P1’de uzun süreli olması halinde pompanın olası hasarına neden olabilecek kavitasyon olabilir. Sonuçları kaydederken, kişi açık olmalıdır.

Örneğin, “Karıştırıcıya dozlama kimyasalı yok” şeklinde yazmak yerine, karışıma kimyasal dozlama yapılmamasının nedeni ile birlikte ayrıntılı bir açıklama eklemek daha iyidir. Sonuçları değerlendirirken, tasarıma halihazırda dahil edilmiş herhangi bir koruyucu sistem veya araç dikkate alınmamalıdır.

HAZOP ekibinin bir sistemdeki AKIŞ/HAYIR’ın nedenini, çalıştırılan bir valfin sahte kapanması olarak belirlediği bir durumu ele alalım. Merkezi kontrol odasında vana konumunun görüntülendiği ve ayrıca kontrol panelinde vananın yanlışlıkla kapandığını gösteren bir alarm olduğu fark edilir. Bu durumda bile, sonuçların değerlendirilmesinde ayrıntıların eklenmesi ve ardından belirlenen nedene karşı önlem olarak birkaç ek kontrol önleminin tavsiye edilmesi düşünülebilir.

İncelenen örnekte, vananın yanlışlıkla kapatılması, yukarı akış hattındaki basınçta artışa neden olabileceğinden ve bu da yangın vb. gibi ardışık sonuçlara yol açabileceğinden, mevcut olmasına rağmen ek güvenlik önlemleri eklemek daha iyidir. kontrol odasında bir alarm sistemi. Bu nedenle, HAZOP raporlarını kaydederken, tasarıma zaten dahil olan mevcut koruyucu sistemlerin veya araçların kredisi alınmamalı, ek/alternatif önlemler önerilmelidir.

The post HAZOP’un Avantajları – Petrol Mühendisliğinde İsg – İş Sağlığı ve Güvenliği Ödevleri – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma – İSG – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma Ücretleri first appeared on Online (Parayla Ödev Yaptırma).

Tehlike tanımlaması, mühendislik hatası değerlendirmesiyle ilgilenir. Operasyonel ve tasarım hatalarının olasılık sonuçlarını belirlemek için çalışan bir tesisin belirli bölümlerinin güvenilirliğini değerlendirir. Hata ağacı analizi, mühendislik başarısızlık değerlendirmesinin yaygın biçimlerinden biridir.

Petrol ve gaz endüstrilerinde yaygın olan tehlikeler, bir kaza meydana gelene kadar belirlenmez. Bu nedenle, riskin azaltılması isteniyorsa tehlikelerin belirlenmesi önemlidir. Tehlike tanımlamasına yol açan sık sorulan sorulardan bazıları şunlardır: (i) tehlikeler nelerdir?; (ii) ne yanlış gidebilir ve nasıl?; (iii) yanlış gitme ihtimalleri nedir?; ve (iv) yanlış giderlerse sonuçları nelerdir?

İlk sorunun cevabı HAZİD yaparak alınabilir. Neyin yanlış gidebileceği ve nasıl elde edilebileceği sorusunun cevabı, daha sonra başarısızlık olasılığının değerlendirilmesine yol açacak olan risk değerlendirmesi yaparak elde edilir. (iii) ve (iv) sorularına verilen cevaplar aslında ayrıntılı bir risk değerlendirmesine yol açacaktır.

Açık deniz endüstrilerinde meydana gelen tüm kazaları ve ramak kala olaylarını belgelemek daha geniş bir veri tabanına sahip olmak için önemlidir. Ayrıntılı matematiksel modelleme ile bu tür kazaların meydana gelme sıklığının daha yüksek doğrulukla tahmin edilmesinde faydalıdır. Kazaları belgeleyerek, sonuçları da eş zamanlı olarak belirlenir ve bu da daha sonra risk değerlendirmesine yardımcı olur. Tehlike değerlendirmesi, HAZİD ve risk değerlendirmesinin bir kombinasyonudur, Şekil 1.7’de bir akış şeması verilmiştir.

Tehlike değerlendirmesi, operasyonun herhangi bir aşamasında yapılabilir. Proses tesisinin analiz ve tasarımının ön aşamalarında da gerçekleştirilebilir. İlk tasarım aşamalarında, tehlike değerlendirmesi Arıza Modu Etkili Analizi (FMEA) kullanılarak yapılırken, devam eden işletme aşamalarında ise Tehlike ve İşlerlik Çalışması (HAZOP) kullanılarak yapılır.

Tehlike değerlendirmesi düşük olasılık ve minimum sonuçlar gösteriyorsa sisteme altın kaplama sistem denir. Bu tür sistemler, potansiyel olarak gereksiz ve pahalı güvenlik ekipmanlarının uygulanmasının örnekleridir. Görüldüğü gibi, tehlike değerlendirme düzeni, tehlike değerlendirmesinde en önemli adım risk kabulüdür.

Aynı zamanda karmaşıktır, çünkü risk kabul seviyesi her kuruluş için özneldir ve bu nedenle önceden tanımlanmalıdır. Neyse ki, petrol endüstrileri, risk kabul seviyesini tanımlamak veya belirlemek için uluslararası standartları takip eder.

Sistemde potansiyel olarak gereksiz ve pahalı güvenlik ekipmanları ve prosedürleri uygulanmaktadır. Tehlike değerlendirmesinde önemli adımlardan biri risk kabul kriterlerine karar vermektir. Petrol ve gaz endüstrilerinde risk kabul düzeyi, her kuruluşa ve keşif ve üretim için benimsedikleri süreç yöntemlerine göre öznel olduğundan karmaşıktır. Bu nedenle, tehlike değerlendirmesi yapılmaya çalışılmadan önce bile önceden tanımlanmalıdırlar. Ancak, risk kabul seviyelerini tanımlamak veya belirlemek için standart prosedürler de vardır.

Tehlike Tanımlama Yöntemleri

• Proses tehlike kontrol listeleri: Periyodik olarak kontrol edilmesi gereken prosesteki olası problemlerin ve öğelerin bir listesini ifade eder.
• Tehlike araştırmaları: Tehlikeli madde envanterine bakın.
• HAZOP: Herhangi bir proses tesisinde mevcut olan olası tehlikeleri belirlemek için genel olarak gerçekleştirilen Tehlike ve İşlerlik Çalışmalarını ifade eder.
• Güvenlik incelemesi: Daha az resmi bir HAZOP çalışmasına atıfta bulunur. Sonuç, incelemeyi yürüten kişinin deneyimine bağlıdır ve bu nedenle incelemenin sonucu oldukça öznel olabilir.
• What-if analizi: Bu, bir dizi araştırmaya what-if mantığını uygulayan daha az resmi bir yöntemdir. Örneğin, soru şu olurdu – güç durursa? Bu tür soruların yanıtları, olası sonuçların ve çözümlerin bir listesini verir.
• İnsan hatası analizi: Bir proses sisteminin parçalarını ve prosedürlerini tanımlamak için kullanılan bir yöntemi ifade eder. Genellikle insan hatası olasılığı daha yüksek olan işlemlere uygulanır. Örneğin, kontrol panelindeki yangın alarmı/buzzer sistemi vb.
• Arıza Modu, Etkiler ve Kritiklik Analizi (FMECA): Bu yöntem, ekipman listesini ve çalışma koşulları altında olası mekanik arızalarını tablo haline getirir. Bu çalışma, sistemde bulunan her bir bileşenin olası arıza modlarını ve bunların arızanın proses sisteminin genel performansı üzerindeki etkilerini belirleme yeteneğine sahiptir.

Hazop tipleri nelerdir
Hazop Nedir
HAZOP Risk Analizi örneği
HAZOP süreci aşamaları
Hazop hangisini analiz etmez
HAZOP Eğitimi
Hazop ne zaman kuruldu
Olursa Ne Olur Analizi

İşletme Sırasında Tehlike Tanımlaması (HAZOP)

Normal süreçten sapmalar nedeniyle tehlikeler ortaya çıkar. Tasarım amacından her zaman sapmalar vardır. Bu, mevcut ve yeni proses tesisleri için geçerlidir. HAZOP çalışmasının temel amacı, algılanan sapmalar nedeniyle ortaya çıkan potansiyel tehlikeleri ve göreceli işlerlik problemlerini belirlemektir.

HAZOP analizi, olası tüm tehlikeleri, operasyonel sorunları tanımlar, değişiklikler önerir ve daha ayrıntılı çalışma gerektiren alanları belirler. HAZOP analizi yapmak için güncel Proses Akış Şeması (PFD’ler) gereklidir. Ayrıca Proses ve Enstrümantasyon Diyagramı (P&ID’ler), ayrıntılı ekipman spesifikasyonları, malzeme detayları ve kütle ve enerji dengeleri gerektirir. Benzer bir tesiste deneyimli uzmanlardan oluşan bir ekip, teknik ve güvenlik uzmanlarıyla birlikte HAZOP çalışması yürütür.

HAZOP Amaçları

HAZOP çalışmaları aşağıdakileri belirlemek için yürütülür:

• Amaçlanan tasarım/operasyondan algılanan herhangi bir sapma
• Bu sapmaların nedenleri
• Bu algılanan sapmaların sonuçları
• Algılanan sapmaların nedenlerini önlemek ve sonuçlarını hafifletmek için önlemler
• Tesisin güvenliğini ve işletilebilirliğini iyileştirmek için tasarım ve işletimde eylemler önermek

HAZOP’un Ortak Kullanım Alanları

HAZOP, öncelikle kimya endüstrilerinde operasyonlar sırasında ortaya çıkan tehlikeleri tahmin etmek için kullanılır; bunun bir örneği 1974 Flixborough felaketinde yapılan tehlike araştırmalarında görülebilir. Bu, naylon üretimi için gerekli olan kaprolaktamı üreten Birleşik Krallık’taki bir kimyasal fabrikadır. Bu olay, 150°C’de sikloheksan taşıyan geçici bir by-pass boru hattının sızması sonucu meydana geldi ve yangın çıktı.

Yangının başlamasından birkaç dakika sonra, tesisin envanterinin yaklaşık %20’si yandı ve yaklaşık 200 m çapında bir buhar bulutunun yayılmasına neden oldu. Bu, yakınlarda bulunan bir hidrojen üretim tesisinin patlamasıyla sonuçlandı ve bu da sonuçların kademeli bir etkisini gösterdi.

HAZOP çalışmalarının başarılı bir şekilde uygulandığı bir başka benzer örnek, Şekil 1.8’de gösterildiği gibi Nevada, Las Vegas, Amerika Birleşik Devletleri’nde bulunan bir Roket yakıtlı tesiste patlamanın sonuçlarını incelemekti. Tesis, patlamanın başlamasından birkaç saniye sonra imha edildi.

Rüzgar fırtınası çatı yapısını ve camı tahrip etti. Yangın, esasen rüzgar yönünde bir kaynak torçunun kullanılmasından kaynaklanmıştır. HAZOP kullanılarak rapor edilen çalışmaların, kimyasal salınımın tehlikeli yapısını ve sonuçlarını tahmin etmede faydalı olduğu görülmektedir.

The post HAZOP – Petrol Mühendisliğinde İsg – İş Sağlığı ve Güvenliği Ödevleri – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma – İSG – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma Ücretleri first appeared on Online (Parayla Ödev Yaptırma).

Boru tesisatı ve alet diyagramları (P&ID’ler), yukarıdaki ayrıntıların bazılarını göstermek ve ayrıca boru tesisatı tasarımcısı ve mühendislik personeli için bilgileri görüntülemek için daha uygun tip diyagramlar olabilir. P&ID’ler, ekipman ve enstrümantasyon arasındaki ilişkileri ve ayrıca netliği artıracak diğer ilgili bilgileri tanımlamak için kullanılacaktır.

Bilgi paketi için yararlı olan P&ID’leri veya diğer diyagramları yapan bilgisayar yazılım programları, bu gereksinimin karşılanmasına yardımcı olmak için kullanılabilir. Şekil 27.2, bir enerji dönüşüm döngüsü (ECL) (3) için bir P&ID’yi gösterir. 

Proses ekipmanı tasarımına ilişkin bilgiler belgelenmelidir. Başka bir deyişle, iyi mühendislik uygulamaları oluşturmak için hangi kodlara ve standartlara güvenildi? Bu kodlar ve standartlar, American Society of Mechanical Engineers, American Petroleum Institute, American National Standards Institute, National Fire Protection Association, American Society for Testing and Materials, National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors, National Association of Boiler and Pressure Vessel Inspectors gibi kuruluşlar tarafından yayınlanmaktadır. Korozyon Mühendisleri ve Amerikan Eşanjör Üreticileri Derneği’nin yanı sıra model oluşturma kod grupları vardır.

Uzun yıllar önce, o sırada mevcut olan ve günümüzde artık genel olarak kullanılmayan kod ve standartlara uygun olarak tasarlanmış ve inşa edilmiş mevcut ekipman için, işveren hangi kodların ve standartların kullanıldığını ve tasarım ve yapım ile test, muayene  ve çalıştırma hala amaçlanan kullanım için uygundur.

Proses teknolojisinin geçerli kod ve standartlardan farklı bir tasarım gerektirdiği durumlarda, işveren tasarımın ve yapının amaçlanan amaca uygun olduğunu belgelemelidir.

Hazop Nedir
Tehlike Analizi Nedir
HAZOP Risk Analizi örneği
Tehlike Analizi Nasıl Yapılır
Tehlike Analizi tablosu
HAZOP Analizi
HACCP Tehlike Analizi örneği
Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları

Proses Tehlike Analizi

Bir PHZA veya değerlendirme, PSM programının en önemli unsurlarından biridir. Son derece tehlikeli kimyasalların işlenmesi veya işlenmesiyle ilgili potansiyel tehlikelerin önemini belirlemek ve analiz etmek için organize ve sistematik bir çabadır. Ayrıca, tehlikeli kimyasalların istenmeyen veya planlanmamış salınımlarının sonuçlarını azaltmak ve güvenliği artırmak için karar vermede işverenlere ve çalışanlara yardımcı olacak bilgiler sağlar.

Bir PHZA, yangınların, patlamaların, toksik veya yanıcı kimyasalların salımlarının ve tehlikeli kimyasalların büyük ölçüde dökülmesinin olası nedenlerini ve sonuçlarını analiz eder. PHZA ekipman, enstrümantasyon, yardımcı programlar, insan eylemleri (rutin ve rutin olmayan) ve süreci etkileyebilecek dış faktörlere odaklanır.

Bir PHZA metodolojisi veya tekniğinin seçimi, süreç hakkında ne kadar bilindiği gibi faktörlerden etkilenir. Çok az yenilikle veya hiç yenilik olmadan uzun süredir işletilen ve kullanımıyla kapsamlı deneyim elde edilen bir süreç mi? Yoksa yeni bir süreç mi yoksa inovasyon özelliklerinin dahil edilmesiyle sık sık değişen bir süreç mi?

Ayrıca, sürecin boyutu ve karmaşıklığı, kullanılacak uygun PHZA metodolojisine ilişkin kararı etkileyecektir. Tüm PHZA metodolojileri belirli sınırlamalara tabidir. Örneğin, kontrol listesi metodolojisi, süreç çok kararlı olduğunda ve hiçbir değişiklik yapılmadığında iyi çalışır, ancak süreç kapsamlı bir değişikliğe uğradığında o kadar etkili değildir.

Kontrol listesi en son değişiklikleri kaçırabilir ve sonuç olarak bunlar değerlendirilmeyecektir. NASA Prosedür Kılavuzu’ndan (4) bir kontrol listesidir. Göz önünde bulundurulması gereken bir diğer sınırlama, ekip veya analist tarafından yapılan varsayımlarla ilgilidir. PHZA, iyi muhakemeye bağlıdır ve çalışma sırasında yapılan varsayımların, ekip ve gözden geçiren tarafından belgelenmesi, anlaşılması ve gelecekteki bir PHZA için saklanması gerekir.

PHZA’yı yürüten ekibin, kullanılacak metodolojiyi anlaması gerekir. Bir PHZA ekibinin büyüklüğü, iki kişiden farklı operasyonel ve teknik geçmişlere sahip birkaç kişiye kadar değişebilir. Bazı ekip üyeleri yalnızca sınırlı bir süre için ekibin bir parçası olabilir. Ekip lideri, kullanılacak PHZA metodolojisinin doğru uygulanması konusunda tam bilgi sahibi olmalı ve değerlendirmede tarafsız olmalıdır.

Diğer tam veya yarı zamanlı ekip üyelerinin, takıma süreç teknolojisi gibi alanlarda uzmanlık sağlamaları gerekir; süreç tasarımı; işletme prosedürleri ve uygulamaları; alarmlar; acil Durum prosedürleri; enstrümantasyon; görevlerin nasıl yetkilendirildiği de dahil olmak üzere hem rutin hem de rutin olmayan görevler için bakım prosedürleri; parça ve sarf malzemelerinin satın alınması; güvenlik ve sağlık; ve diğer ilgili konular. En az bir ekip üyesi sürece aşina olmalıdır.

İdeal ekip, çalışılan sürece uygulanabilir standartlar, kodlar, spesifikasyonlar ve düzenlemeler hakkında derin bir bilgiye sahip olacaktır. Seçilen ekip üyelerinin uyumlu olması ve ekip liderinin ekibi ve PHZA çalışmasını yönetebilmesi gerekir.

Ekibin, sorunları çözmek ve çalışmanın bulguları ve önerileri üzerinde bir fikir birliği oluşturmak için ekipteki veya ekip dışındaki diğer kişilerin uzmanlığından yararlanırken birlikte çalışabilmesi gerekir.

Bir PHZA’nın bir sürece uygulanması, sürecin çeşitli bölümleri için farklı metodolojilerin kullanılmasını gerektirebilir. Örneğin, farklı boyutlarda, karmaşıklıklarda ve yaşlarda bir dizi birim operasyonunu içeren bir süreç, her operasyon için farklı metodolojiler ve ekip üyeleri kullanabilir. Daha sonra sonuçlar, nihai bir çalışma ve değerlendirmeye entegre edilebilir.

Daha spesifik bir örnek, standart bir kazan veya ısı eşanjörü için bir PHZA kontrol listesinin kullanılması ve genel süreç için bir HAZOP PHZA’nın kullanılmasıdır. Ayrıca, özel seri işlemleri gibi seri tipi işlemler için, monomer veya diğer bileşen oranında yalnızca küçük değişikliklerin olduğu ve kimyanın seri bileşenlerinin tam aralığı ve oranı için belgelendiği durumlarda temsili bir partinin genel bir PHZA’sı kullanılabilir.

İşverenin jenerik bir PHZA türü kullanmayı düşünebileceği başka bir süreç de bir gaz tesisidir. Çoğu zaman bu bitkiler basitçe siteden siteye taşınır ve bu nedenle bu hareketli bitkiler için genel bir PHZA kullanılabilir. Ayrıca, bir işverenin birkaç benzer büyüklükte gaz tesisi varsa ve sahada hiçbir ekşi gaz işlenmediğinde, ayrı sahaların varyasyonları PHZA’da açıklandığı sürece genel bir PHZA uygulanabilir.

Son olarak, bir işveren, bir damıtma kulesi ve bir harmanlama işlemi gibi, sürecin farklı bölümleri için birkaç kontrol odası ile büyük bir sürekli sürece sahip olduğunda, işveren her bölümü ayrı ayrı yapmak ve daha sonra nihai sonuçları entegre etmek isteyebilir.

Bu kuralın kapsadığı küçük işletmeler genellikle daha az depolama hacmine ve daha az kapasiteye sahip ve büyük bir tesisteki işlemlerden daha az karmaşık olabilen işlemlere sahip olacaktır.

Bu nedenle OSHA, standarttaki PHZA kriterlerini karşılamak için daha az karmaşık metodolojilerin kullanılacağını tahmin edecektir. Bu PHZA’lar daha kısa sürede ve daha az insan dahil edilerek yapılabilir. Daha az karmaşık bir süreç, genellikle bir PHZA’yı gerçekleştirmek için daha az veri, P&ID ve süreç bilgisinin gerekli olduğu anlamına gelir.

The post Proses Tehlike Analizi – İş Sağlığı ve Güvenliği – İş Sağlığı ve Güvenliği Ödevleri – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma – İSG – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma Ücretleri first appeared on Online (Parayla Ödev Yaptırma).