İnsan hatalarının çeşitli kategorileri arasında, hepsinin kimyasallar, proses ekipmanı ve teknoloji gibi tüm PSI bileşenlerine uygulanabileceğini belirtmekte fayda var. Her bileşen için olası insan hataları aşağıda tartışılmıştır.

Tehlikeli kimyasallar bileşeni için, PSI için geçerli insan hataları aşağıdaki gibidir:

1. kimyasallar için bilgi veri tabanında mevcut değildir;
2. Kimyasal bilgilerin manuel olarak girilmesi, iletişim kurulmasına neden olabilir.
yanlış bilgi;
3. Veriyi giren kişinin kimyasallar konusunda uzmanlığı yoktur ve
doğru değerlendirme yapmayabilir;
4. kullanıcılar kimyasal tehlikeler veya bulunabilirlik hakkında bilgi sahibi değiller
PSI’deki bilgilerinin;
5. Kimyasallardaki veya gerekli konsantrasyonlardaki değişiklik,
PSI’da güncellendi;
6. Sorumlu kişiler, ezberleme konusunda kendilerine güvenirler.
değişiklikler;
7. PSI’yi güncellemekten sorumlu kişi, son zamanlarda aşağıdakilere yanıt verir:
bilgi sağlamak veya veritabanını güncellemek için kullanıcıların çağrıları;
8. iş talimatları/prosedürleri, aşağıdakilerle ilgili olarak güncellenmemiştir:
kimyasallar.

Proses ekipmanı bileşeni için ilgili insan hataları olabilir:

1. proses ekipmanı için ayrıntılı bilgi veri tabanında mevcut değildir;
2. bakım kaydı PSI’da güncellenmez ve insan hafızasına dayanır;
3. ekipman inceleme planı eksik;
4. İşçi eğitim verileri, süreçle çalışmak için PSI’da güncellenmez
teçhizat; ve
5. Proses ekipmanının spesifikasyon sayfaları mevcut değil veya
güncellenmiş.

Proses teknolojisi bileşeni için ilgili insan hataları şunlar olabilir:

1. P&ID, yerleşim diyagramları vb. gibi ilgili diyagramlar ve süreç açıklamaları erişilebilir değil veya güncellenmemiş;
2. çalışma talimatları/prosedürleri güncel değil;
3. Acil durumların ele alınması için bilgi sağlanmamıştır; ve
4. İşçi eğitimi ve davranış denetimi güncel değil.

Olursa Ne Olur Analizi
FMEA Analizi örnekleri
Otomotiv FMEA örnekleri
FMEA olasılık Tablosu
Hata Türleri ve Etkileri Analizi
Fmea Nedir
FMEA örnek Excel
FMEA Risk Analizi

Bu tespit edilen insan hataları, korunurken odaklanılabilir. PSI öğesi, süreçle ilgili bilgilerin sistemde güncel olduğu ve daha iyi tehlike iletişimi ve kontrolü için hazır bulunacağı şekilde, sonuçta şirkette etkili bir PSM’ye yol açar.

Modern proses endüstrilerinde kazaların azaltılması, karşılanması gereken daha zorlayıcı hale geliyor. Bu kapsamda proses endüstrilerinin daha güvenli bir şekilde çalışması için PSM kılavuzları ve yönetmelikleri ortaya çıkmıştır. PSM’den bu çıktıyı elde etmek için bazı ülkelerde PSM’ye uyum zorunlu olarak kabul edilmektedir.

Dünya genelinde birçok PSM sistemi vardır ve sistemden bağımsız olarak, öğeler aynı hedeflere ulaşma eğilimindedir. Bu öğeler arasında PSI, herhangi bir PSM sisteminin omurgası olarak kabul edilir, çünkü PSM’nin diğer öğelerini yönetmek için ihtiyaç duyulacak tüm gerekli bilgileri sağlar. PSI üç bileşenden oluşur ve her bileşenle ilgili bilgiler mevcut olmalıdır. Bu bileşenler proses kimyasalları, proses teknolojisi ve proses ekipmanıdır.

Bu bölümde, PSM’yi tartıştık, dünya genelindeki çeşitli PSM sistemlerinin öğelerini ve ardından PSI öğesini bileşenleriyle karşılaştırdık. PSI’nin etkin bir şekilde uygulanması için, OSHA 29 CFR 1910.119(d)’ye dayanan borulama ve enstrümantasyon (P&ID) diyagramını kullanan bir çerçeve tartışılmaktadır. PSM’nin etkin bir şekilde uygulanmasına gelince, insan emeği çok önemlidir, bu nedenle PSM’nin omurgası olan PSI ile ilgili insan hataları, PSM performansı üzerinde kritik bir etkiye sahip olabilir.

Her bileşen için PSI ile ilgili birkaç insan hatası tanımlanmıştır. Bu hatalar, PSI yönetimi sırasında düzgün bir şekilde ele alınırsa, gelecekteki kazaların önlenmesine katkıda bulunacaktır. Ayrıca, PSI öğesinin yönetiminde başkalarının deneyimlerinden öğrenmek de insan hatalarından kaçınmak için faydalı olabilir.

Böyle bir durumda, PSM ile insan etkileşimine daha ayrıntılı bir genel bakış sağlamak için PSI öğesi için insanın deneyimlerine ilişkin vaka çalışmalarının yayınlanması gerekir. Ek olarak, insan hatası olasılığını azaltabilecek ve şu anda endüstri 4.0 teması olarak bilinen şeyle uyumlu olacak PSI öğesini ve genel olarak PSM sistemini özel olarak yönetmek için araçlar tasarlamak için çok fazla araştırma çalışması gerekiyor.

Ön Başlatma ve Kapatma Güvenlik incelemeleri

Bu bölümde, yazarlar, aşağıdaki durumlarda varlıkların başlatılması için tüm süreç güvenliği gereksinimlerinin ele alındığının nihai bir doğrulaması olarak başlatma öncesi ve kapatma güvenlik incelemelerinin (PSSR) yönlerini ele almaktadır:

• Yeni veya değiştirilmiş ekipman piyasaya sürüldüğünde;
• Geri dönüşler ve büyük bakım çalışmalarından sonra; ve
• Süreçlerde büyük bir değişikliğin uygulanmasının ardından,
yeni malzemelerin tanıtımı veya yeni ekipmanların kurulumu.
PSSR’ler genellikle, tüm süreç güvenliği gereksinimlerinin gözden geçirilmesinin, koşulların bir tesisin veya varlıkların güvenli bir şekilde başlatılmasına izin verecek şekilde olduğunu doğrulaması ve temin etmesi amaçlanan çok disiplinli ekipler tarafından gerçekleştirilir. Çok disiplinli ekipler genellikle, uygulanabilir olduğu şekilde aşağıdaki disiplinlerden konu uzmanlarından (KOBİ’ler) oluşur: operasyonlar, teknik, tasarım, bakım, sağlık, güvenlik ve çevre (SEÇ) temsilcileri.

PSSR aşağıdakilere odaklanır:

• Proses ekipmanının tasarım özelliklerine uygun olarak üretilmesini ve uygun şekilde monte edilmesini ve kurulmasını sağlayan kalite güvencesi.
• Başlatmadan önce prosedürlerin geliştirilmesini, personelin eğitilmesini ve yetkin ve düzeltici eylemlerin ele alınmasını sağlayan operasyonların hazır olması.

PSSR’ler, güvenliği sağlamak için tasarlanmış proses güvenliği gereksinimleridir.

Başlatma öncesi güvenlik incelemesi neden gereklidir?

PSSR’ler, ekipman, varlık veya tesisin güvenli ve olaysız bir şekilde başlatılabilmesi ve çalıştırılabilmesi için tüm uygun proses güvenliği gereksinimlerinin tatmin edici bir şekilde karşılandığını doğrulamak için yeni veya değiştirilmiş ekipman, varlıklar ve tesisler için son bir kontrol sağlar.

Tüm süreç veya üretim operasyonları sürekli olarak aşağıdakilere tabidir:

• aşınma ve yıpranma;
• sürekli iyileştirmeler;
• ekipmanın ayni (benzeri benzeri) ve yenisiyle değiştirilmesi
teçhizat;
• teknolojik değişiklikler;
• ekipman ve varlıkların genişletilmesi ve nakavt edilmesi;
• kritik rollerdeki insanlarda değişiklikler; ve
• proses girdileri ve kimyasal değişiklikler.

Bu koşullar oluştuğunda, varlıkların güvenli bir şekilde çalışmaya devam etmesini ve işletmenin ekonomik fırsatlardan yararlanabilmesini sağlamak için bakım, onarım ve değişiklik gerçekleşecektir.

Caudill, önleyici, öngörücü niteliklere sahip proses güvenliği gereksinimlerinin sağlam bir şekilde uygulanmasının, olayların oluşumunu azaltabileceğini tavsiye etti. Bu özniteliklerin uygulanmasını doğrulamak için PSSR, bunu yapmak için güvenilir bir süreç sağlar.

The post Hatalar – İş Sağlığı ve Güvenliği Ödevleri – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma – İSG – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma Ücretleri first appeared on Online (Parayla Ödev Yaptırma).

Texas City, 23 Mart 2005’te büyük bir endüstriyel yangın ve patlamanın olduğu yerdi ve bu patlama meydana geldiğinde, 1989’dan bu yana Amerika Birleşik Devletleri’ndeki en kötü iş kazası olarak kabul edildi. Patlama, sahibi olduğu Texas City Rafinerisi’ndeydi. ve BP tarafından işletilmektedir. Patlamada 15 işçi öldü, 170’den fazla kişi de yaralandı. Patlamadan önce Texas City Rafinerisi, neredeyse 2 mil2 büyüklüğünde ve Amerika Birleşik Devletleri’ndeki en büyük üçüncü rafineri olarak kabul edilen çok büyük bir alanı kapladı.

Kazanın resmi raporunda, yangının ve ardından gelen patlamanın nedenleri olarak aşağıdakiler belirtilmektedir:

• Çalışma ortamı yıllar içinde aşınarak değişime direnç, güven, motivasyon ve amaç duygusundan yoksun bir hale geldi. Denetim ve yönetim davranışlarıyla ilgili belirsiz beklentilerle birleştiğinde, bu, kuralların tutarlı bir şekilde takip edilmediği, titizliğin eksik olduğu ve bireylerin iyileştirme önermekten veya başlatmaktan kendilerini güçsüz hissettikleri anlamına geliyordu.
• Süreç güvenliği, operasyon performansı ve sistematik risk azaltma öncelikleri yönetim tarafından belirlenmemiş ve sürekli olarak pekiştirilmemiştir.
• Karmaşık bir organizasyondaki birçok değişiklik, açık hesap verme yetkilerinin ve zayıf iletişimin olmamasına yol açmış, bu da birlikte iş gücünde roller ve sorumluluklar konusunda kafa karışıklığına neden olmuştur.
• Sahadaki düşük düzeyde tehlike bilinci ve süreç güvenliği anlayışı, insanların karşılaştırılabilir kurulumlardan önemli ölçüde daha yüksek risk düzeylerini kabul etmesine neden oldu. Bunun bir sonucu, geçici ofis römorklarının, yerleşik endüstri uygulamasını sorgulamadan atmosfere hava hidrokarbonlarından daha ağır olan tahliye bacasının 150 ft yakınına yerleştirilmesiydi.
•Kötü dikey iletişim ve performans yönetimi süreci göz önüne alındığında, ne problemler için yeterli erken uyarı sistemi ne de tesiste bozulan standartları anlamak için herhangi bir bağımsız araç yoktu.

Patlamaya yol açan olayların ve patlamadan sonraki olayların kısmi zaman çizelgesini içerir (10-12). Nihai soruşturma raporlarından, yalnızca patlamaya katkıda bulunan değil, aynı zamanda daha fazla insanın ihtiyaç duyulandan veya olması gerekenden daha fazla zarar görmesine neden olan birkaç hata olduğu oldukça açıktır.

Hatalar, patlamadan çok önce, yerleşim planında bir değişiklik yapılmadan ve bu değişiklik onaylanmadan sahaya mobil çalışma römorkları yerleştirildiğinde başladı. Patlamada ölen insanların çoğu, rafinerinin kendi prosedürlerine göre onaylanmış bir yerleşim planında oldukları gibi bulunmamaları gereken seyyar iş römorklarındaydı.

Bir sonraki hata, izomerizasyon ünitesini yeniden çalıştırmaya başlarken meydana geldi ve vardiyası sırasında düzeltebildiği bazı sorunlar vardı; ancak gelen vardiya amirine veya operatöre brifing vermek için şantiyede kalmadı. Bunu yaparak iki vardiya arasında bir iletişim eksikliği vardı.

Gün boyunca, detaylara dikkat eksikliğine ve personel arasındaki iletişim sorunlarına yardımcı olan birkaç başka faktör meydana geldi. Vardiya sırasında kritik anlarda yapılan birkaç telefon görüşmesi vardı, bunlar olmasaydı operatörler ve/veya amirleri potansiyel olarak sorunları erken yakalayıp düzeltebilir ve sonuçta felaketi önleyebilirdi.

Ayrıca rapor, amir ve mürettebat öğle yemeğine gittiğinde ve bu zamanlarda tekrar kritik olayların meydana geldiğini, eğer yeterince erken yakalanmış olsaydı, sorunların not edilip düzeltilebileceğini belirtiyor.

Bu felaketin en kötü yanı, önlenebilir olmasıydı. Rafinerinin kendi standartlarını uygulayarak ve işçilerin uygun şekilde eğitilmesini ve denetlenmesini sağlayarak patlama asla gerçekleşmeyecekti. Ayrıca vaziyet planında onaylanan değişiklik yapılmadan seyyar iş treyleri şantiyeye taşınmasaydı, hayatını kaybedenlerin büyük bir kısmı zarar görmeyecekti.

Bu felaket en sonunda insan hatasına iner (10, 11). Bu durumda, patlamanın nedenine katkıda bulunan birçok kişi vardı. Daha iyi kontroller uygulanmış olsaydı, bu hiç gerçekleşmeyebilirdi. Bu durumda ABD hükümeti, kural ve düzenlemelere uymadığı için BP’ye rekor para cezası verdi, doğrulama önlemleri alınsaydı çok sayıda ölüm ve yıkım önlenebilirdi.

FMEA Analizi örnekleri
Hata türleri ve Etkileri Analizi örnekleri
FMEA olasılık Tablosu
Otomotiv FMEA örnekleri
Fmea Nedir
FMEA örnek Excel
Fmea nasıl yapılır
FMEA Eğitimi

ÖRNEK ANALİZ

Bu örnek, bir proses tesisinin kapsamlı bir risk değerlendirmesi yapmak için temel adımları sağlar. Bu örnek için, durum olarak Bölüm 15’teki hayali kimyasal reaktör kullanılacaktır. Reaktörün özellikleri şunlardır:

• 5500 gal kapasiteli kesikli reaktördür.
• Kimyasal D’yi üretmek için reaktörde üç kimyasal birleştirilir. Bu kimyasallar Kimyasallar A, B ve C’dir.
• Aşağıdaki miktarlarda kimyasallar sahada depolanır:
∘ 20 000 gal Kimyasal A
∘ 40 000 gal Kimyasal B ∘ 60 000 gal Kimyasal C
∘ 80 000 gal Kimyasal D

Üç kimyasalın oranı:

∘ %10 Kimyasal A
∘ %30 Kimyasal B
∘ %60 Kimyasal C

Başarılı bir parti için kimyasallar 30 dakika boyunca uygun oranda karıştırılmalıdır.

Reaksiyon ekzotermiktir. Reaktörün ulaştığı 300 ∘F üzerindeki her derece için ürünün kalitesi düşer. Kimyasal E, üretilen kirleticidir. Parti, 300∘ seviyesinin üzerinde derece için %1 Kimyasal E olur.

Artan sıcaklık, reaktör basıncında bir artışa neden olabilir. Basınç 310∘F’ye ulaşırsa, reaktör basıncı reaktörün güvenlik faktörü sınırlarına yaklaşacaktır. Bu noktada bir patlama diski kırılacak ve üretilen gazlar bir gaz yıkayıcı kolonuna yönlendirilecektir.

Ürünün başarılı olması için %2’den az Kimyasal E içermesi gerekir.
Bu süreçte kullanılan hayali kimyasallar ve fiziksel ve tehlikeli özellikleri Tablo 29.3’te verilmiştir.

Tesisin diyagramını göstermektedir. Tablo 29.4, bu hayali tesisin bileşenleri için kullanılan simgelerin bir listesini içerir. Analizlerde kullanılacak tesis bileşenleri için arıza/güvenilirlik verilerini içermektedir.

Bu nispeten basit tesis şeması ve sınırlı süreç bilgisi ile bile çok sayıda risk analizi yapılabilir. Bu nedenle, olası birçok örnek analizden sadece birkaçı sunulacaktır.

Sunulacak örnek risk analizleri şunlardır:

• Ön tehlike analizi (PHA).
• Arıza modu ve etki analizi (FMEA).
• Olay ağacı analizi.
• Arıza ağacı analizi (FTA).
• Basitleştirilmiş olasılıksal risk değerlendirmesi (PRA).

Ön Tehlike Analizi

Sunulan veriler için bir PHA’ya dahil edilecek öğelerin bir örneğini göstermektedir.

Örnek Arıza Modu ve Etki Analizi

Örnek FMEA, örnek PHA donanım yönlerinin bir analizini sunduğundan, proses tesisinin operasyonel yönlerinin bir analizini sunacaktır. Proses tesisi için kısmi bir FMEA’yı göstermektedir.

The post Arıza Modu ve Etki Analizi – İş Sağlığı ve Güvenliği – İş Sağlığı ve Güvenliği Ödevleri – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma – İSG – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma Ücretleri first appeared on Online (Parayla Ödev Yaptırma).