Frank ve Morgan (1979), sistematik bir risk finansman yöntemi önerdi ve risk azaltma için bir plan sundu. Modelleri herhangi bir proses endüstrisine uygulanabilir ve bu nedenle petrol ve gaz endüstrileri için de geçerlidir. Risk azaltmayı hedeflemek için bu yöntemi uygulamadan önce, tüm şirket birkaç departmana bölünür. Bu bölünme, işlevsel yönlere veya idari yönlere dayanabilir. Bu yöntem, aşağıdaki gibi altı risk analizi adımını içerir:

Adım 1: Her departman için risk indeksini hesaplayın

Her departman, doğası gereği, önce tanımlanması gereken bir risk düzeyine sahiptir. Bu, mevcut tehlikeler ve mevcut kontrol önlemleri değerlendirilerek yapılabilir. Bu aynı zamanda birinci seviye risk değerlendirmesi olarak da adlandırılır. Genellikle Tablo 1.1’de gösterilen bir kontrol listesi hazırlanarak yapılır. Tüm bölümler için kontrol puanları ve tehlike puanları Tablo 1.2’de verilen kontrol listesinden belirlenir.

Tehlike kontrol listesinde altı tehlike grubu vardır. Her grup içinde, her tehlikeyle ilişkili puanlar vardır. Bu puanlar, o grup içinde uygulanan tehlikeler için toplanır. Bir grup için tehlike puanı şu şekilde verilir:

• Tehlike puanı toplamı tehlike ağırlığı (1.3)

Her bölüm için tehlike puanı, altı grubun her biri için hesaplanan puanların toplamıdır. Benzer şekilde, kontrol puanları da tahmin edilebilir. Her bölüm için kontrol puanı, yukarıda çizelgede gösterildiği gibi altı grubun her birinin puanlarının toplamıdır. Bir grup için kontrol puanı şu şekilde verilir:

• Kontrol puanı toplamı kontrol ölçüsü ağırlığı (1.4)

Her bölüm için tehlike ve kontrol puanları belirlendikten sonra aşağıdaki gibi risk indeksi hesaplanabilir. Risk indeksi, her departmanda bulunan kontrol önlemleri ve tehlike gruplarına bağlı olarak pozitif veya negatif olabilir.

• Risk endeksi kontrol puanı – tehlike puanı (1.5)

Adım 2: Her departman için göreceli riski belirleyin

Amaç, tesiste bulunan bireysel tehlikeleri değil, departmanları sıralamaktır. Bunun nedeni, en yüksek risk indeksine (en yüksek pozitif değer) sahip departmanın, tehlikelerde çok fazla azalmaya ihtiyaç duymasının muhtemel olmamasıdır. Yüksek risk indeksi, kontrollerin çok etkili olduğu anlamına gelir.

Bu departmanlar, tehlikeleri azaltmak/ortadan kaldırmak/azaltmak için diğer departmanlardan daha az fona ihtiyaç duyacaktır. Aslında, temel referans olarak en iyi departman risk puanını kullanın. Tüm eğriler en iyi departmana göre normalleştirilir. Bu, ilgili bölümün risk puanlarından en iyi bölümün risk puanının çıkarılmasıyla yapılır. Bu ayarlama, en iyi departmanın göreli riskini sıfır yapacaktır.

Adım 3: Her departman için yüzde risk endeksini hesaplayın

Bu, her bölümün tesisin toplam riskine göreli katkısını gösterir. Her departmanın göreceli riski, basit bir prosedürle toplam riskin yüzdesine dönüştürülür. Tüm bölümlerin toplam riski, her bölümün göreli riskinin mutlak değerinin toplamıdır.

Risk Skoru nedir
Risk değerlendirme aşamaları
Ridley Metodu
Risk öncelik Göstergesi
Olursa Ne Olur Analizi
Nitel risk değerlendirme Metotları
Kalitatif ve kantitatif risk analiz yöntemleri
L Tipi Matris risk analizi örneği

Adım 4: Her departman için bileşik maruz kalma dolarlarını belirleyin

Tahmini risk daha sonra şimdi finansal değere dönüştürülür. Bu, her departman için riskin finansal değerini tahmin eder. Bileşik risk doları, üç bileşenin parasal değerinin toplamıdır: (i) mülk değeri; (ii) iş kesintisi; ve (iii) personel maruziyeti. Mülk değeri, departmandaki risk altındaki tüm malzeme ve ekipmanların yenileme maliyeti ile tahmin edilir.

İş kesintisi, yıllık mal ve üretim birim maliyeti ile beklenen yüzde kapasitenin çarpımı olarak hesaplanır. Personel maruziyeti, en kalabalık vardiya sırasında departmandaki toplam kişi sayısının ve her bir kişinin parasal değerinin ürünüdür.

Adım 5: Her departman için bileşik riski hesaplayın

Her bir departman için bileşik risk, o departmanın bileşik maruz kalma doları ve yüzde risk endeksinin çarpımıdır. Bu değer, her bölümün göreceli riskini temsil eder. Bileşik risk birimleri dolar cinsindendir. Her departman için bileşik risk şu şekilde verilir:

• Bileşik risk bileşik maruz kalma yüzdesi risk endeksi (1.7)

Adım 6: Risk sıralaması

Bu, süreçteki son adımdır. Departmanların risk sıralaması, risk yöneticilerinin riski azaltmak veya en azından riski kontrol etmek için her bir departman için fon ihtiyacına karar vermelerine yardımcı olacağından, bileşik riske göre yapılır. Bölümler en yüksek bileşik puandan en düşüğe doğru sıralanmalıdır.

Her bir departman için bileşik risk hesaplandıktan sonra, bileşik riski yüksek olan departman bazında risk sıralaması yapılır. Risk sıralamasının en az olacağı referans departman için bileşik risk sıfır olacaktır. Mevcut örnekte, bileşik risk A departmanı için en yüksektir. Bu, A departmanında riski kontrol etmek ve risk kontrol önlemlerini başlatmak için daha fazla miktarda para gerektiğini gösterir.

Emniyet için ayrılan para miktarı risk sıralamasına göre departmana dağıtılır. Diğer bölümler için risk sıralaması hesaplamaları  gösterilmiştir. Amaç, daha yüksek riskten sorumlu kritik departmanı belirlerken tesis içindeki potansiyel kayıpları azaltmaktır. Bu yöntem aynı zamanda güvenlik yöneticilerinin çok önemli olan departmanlara dikkat etmelerine yardımcı olur. Morgan’ın yöntemi, literatürde görüldüğü gibi, bu tür problemler için en iyi kullanılan araçlardan biridir ve muhtemelen riskleri finanse etmeye çalışmak için en kolay yöntemdir.

Mağlubiyet Kaza Süreci

Bir kazada yer alan farklı adımlar, başlatma, yayılma ve sonlandırmayı içerir. Başlatma, kazayı başlatan olaydır. Büyük bir kazayı önlemek için bu azaltılmalıdır. Olayların başlamasını kontrol etme prosedürleri şunlardır: topraklama, inertleme, bakım, iyileştirilmiş tasarım ve insan hatasını azaltmak için eğitim. Yayılma, kazaları genişleten olaydır.

Bu olaylar etkili bir şekilde kısıtlanmalıdır. Yayılımı kontrol etme prosedürlerinin bazıları, acil malzeme transferi, daha az kimyasal envanteri, yanıcı olmayan inşaat malzemelerinin kullanımı, acil durum ve kapatma tesisat vanalarının kurulumunu içerir. Fesih, kazayı durduran olaydır.

Bu, kaza üzerinde daha iyi bir kontrole sahip olmak için arttırılmalıdır. Sonlandırmayı kontrol etmek için prosedürlerden bazıları şunlardır: boru sonu kontrol önlemleri, yangınla mücadele ekipmanı, tahliye sistemi ve sprinkler sistemleri.

The post Mantıksal Risk Analizi – Petrol Mühendisliğinde İsg – İş Sağlığı ve Güvenliği Ödevleri – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma – İSG – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma Ücretleri first appeared on Online (Parayla Ödev Yaptırma).

ABD Donanması, uçakların yılda 365 gün tam olarak çalışır durumda olmasını sağlamak için üç farklı seviyede bakım gerçekleştiriyor. Bakım seviyeleri organizasyonel, ara ve depo olarak tanımlanır. Her seviye, kalite ve güvenlik açısından en üst düzeyde dikkate alınarak belirli bir işlevi yerine getirir. Bazı onarımların ya çok zaman alıcı olması ya da seviye dışında uzmanlık gerektirmesi, bakımın bu üç parçalı sisteme bölünmesinin başlıca nedenlerinden biridir.

1.Organizasyonel (O-seviyesi)
Bu tip bakım, bir uçak gövdesini çalışır durumda tutmak için belirli bir birimin günlük olarak ihtiyaç duyduğu çabalarla tanımlanır. O-seviyesi, atanan uçak ve havacılık ekipmanını tam görev yetenekli durumda tutmanın yanı sıra, yerel bakım sürecinin sürekli iyileştirilmesinden de sorumludur.

2. Orta (I-seviyesi)
Operasyonel faaliyetleri desteklemek için bu türün bakımı gereklidir. Bu, organizasyon düzeyinde yenilenemeyen belirli parçaların onarımını ve O düzeyi ile ilgisi olmayan özel ekipman gerektiren elektronik bileşenlerin ayrıntılı bakımını içerir. I-seviyesi ayrıca operasyonel varlıklara gerekli malzemelerin sürekli akışını sağlamaktan sorumludur.

3. Depo
Depo seviyesindeki onarımlar, başka yerde bulunmayan endüstriyel tesisler gerektiren organizasyonel seviyenin yeteneklerinin çok ötesinde yaş veya yükseltme nedeniyle bir varlığın büyük değişikliklerini veya yenilenmesini içerir. Özel depo düzeyinde bakım (SDLM), genellikle bu tür bir dikkat gerektiren uçak gövdelerinde revizyon işlemleri gerçekleştirir.

Ziyaret edilen site I-seviyesi olarak kabul edildi. Küçük bir dükkandı ve gelişmiş avcı uçakları da dahil olmak üzere çok çeşitli kompozit uçak parçaları üzerinde onarımlar yaptı. Dükkan yeterli aydınlatmaya sahipti ancak havaalanına yakınlığı nedeniyle son derece gürültülüydü.

Kompozit dükkanında hem askeri hem de askeri olmayan personel vardı. Ziyaret gününde, sahada AM-7232 gelişmiş kompozit yapısal onarım ara bakım faaliyeti (IMA) teknisyeni olarak adlandırılan yalnızca bir aktif askeri yapısal onarım AMT ve bir yüklenici (“artezyen” başlıklı) vardı.

Dükkandan diğer üç askeri personel, kompozit onarım sınıfındaydı. Mağazada çalışan personel sık sık değişim yapmaktadır. Atölyede, kompoziti yerleştirmek için kullanılan birkaç ayarlanamayan masa, bir alttan çekişli zımparalama kabini, kompozit reçineyi kürlemek için bir gömme fırın/otoklav ve parçaları tutmak için birkaç küçük testere tezgahı tipi fikstür vardı.

Bir parça mağazaya girdiğinde, gereken onarım türünü belirten bir onarım siparişi alır. Şekil 30.5, tipik bir hasarlı kompozit parçayı göstermektedir. Mağaza personeli, hasarın nerede olduğunu doğrulamak için parçayı inceledi. Dükkan, birincil NDT aparatı olarak akustik bir çekiç kullandı. IMA teknisyeni, akustik çekiç kullanımı hakkında iyi düzeyde bilgi sahibiydi.

Kompozit atölye, daha karmaşık bir inceleme gerektiğinde tesisin NDT denetçilerini kullandı. Bu müfettişler özel birleşik müfettişler değildi. Aslında, herhangi bir günde metal bomba askı parçalarını, iniş takımlarını, uçak motoru türbin kanatlarını ve 20 mm’lik top parçalarını inceliyor olabilirler. Görüşülen kompozit atölye personeli, aletleri kalibre etmek için kullanılan herhangi bir kompozit referans örneğinin farkında değildi.

Olursa Ne Olur Analizi
Risk kontrol adımları
Kuruluşun Tehlike tanımlama ve risk DEĞERLENDİRMESİ için yaklaşım biçimleri hangileri olmalıdır
Ridley Metodu
HAVACILIKTA is sağlığı ve güvenliği tez
İşyerinde risklerin kontrolü amacı ile yapılan teknik önlemler
Kalitatif ve kantitatif risk analiz yöntemleri
Risk DEĞERLENDİRME Ekibi

Operasyonel Faktörler

Askeri tesis ziyareti sırasında belirlenen OF’ler şunlardı:

1. Eğitim/deneyim
∘ Personel, kompozit muayene veya onarım süreçleri konusunda iyi eğitimli değildi.
2. Çevresel faktörler – gürültü
∘ Dükkan, havaalanına yakınlığı nedeniyle çok yüksek, sabit bir gürültü seviyesine sahipti.
3. Personel değişikliği
∘ Personel sık sık değişti.
4. Tesisler
∘ Kompozit atölyede yeterli sayıda çalışma tezgahı yoktu.

Uçak Üreticisi Ziyareti

Bir ticari uçak üreticisi ile uçak kompozit muayenesi hakkında bir görüşme yapıldı. Üretici, yeni nesil uçaklar için uçak kompozit muayenesinin tüm ilk muayenelerin görsel olarak gerçekleştirileceğini belirtti. Parça hasarlı olarak belirlenene kadar hasarı karakterize etmek için NDT tekniklerine ihtiyaç duyulmayacaktır.

Örneğin, hasarı karakterize etmek için kademe testi kullanılmayacak ve bu tür teknikler orijinal ekipman üreticisi (OEM) prosedürlerinde bulunmayacaktır. Bir operatör bu tür teknikleri kullanırsa, tekniği önerilen prosedürlerin dışında gerçekleştiriyor olacaktır. Bu çok önemli bir noktaydı çünkü ziyaret edilen tüm onarım tesisleri, ilk inceleme süreçlerinde bir tür musluk testi tekniği kullandı.

Verilerin Analizi ve Tartışması

Tüm tesislerde gözlemlenen denetim sürecinin üst düzey görünümünü sunmaktadır. Uçak üreticisinin bakış açısından, bu süreçte önemli bir sorun var. Görsel bir inceleme bir anormalliği gösterdiğinde, parça hasarlı olarak kabul edilir ve onarım gerçekleştirilir. Daha fazla NDT gerekli değildir.

Tüm tesisler, görsel inceleme ile hasarlı olduğu tespit edildikten sonra parça üzerinde kapsamlı NDT gerçekleştirdi. Bu nedenle, uçak üreticisinin bakış açısına göre, prosedürler dışında faaliyet göstermektedirler.
Tablo 30.1, dört tesiste tanımlanan OF’leri listeler. Tablo, en çok tesisi etkileyen OF’lere, en az tesisi etkileyen OF’lere göre düzenlenmiştir.

Ziyaret edilen tüm siteler için tek bir OF’nin ortak olmadığı açıktı. Bununla birlikte, eğitim, gürültü ve denetim alanlarına erişimin her birinin potansiyel olarak üç tesisi etkilediği belirlendi. Aydınlatma, tesisler ve prosedürlerin her biri potansiyel olarak iki tesisi etkileyebilecek şekilde belirlendi.

Üç MRO’da teftiş çalışanı performansını potansiyel olarak etkilediği belirlenen en yaygın OF’ler aşağıdaki gibidir:

• Denetlenen alana erişim.
• Eğitim.
• Gürültü.

İki MRO’da teftiş çalışanı performansını potansiyel olarak etkilediği belirlenen OF’ler aşağıdaki gibidir:
• Aydınlatma.
• Tesisler.
• Organizasyonel faktörler.
• Prosedürler.

Son olarak, yalnızca tek bir tesisi etkileyen OF’ler aşağıdaki gibidir:
• Personel devri.
• Zaman.
• Tükenmişlik.
• Dikkat dağıtıcı şeyler.

Ayrıca tüm tesislerin ve müfettişlerin çoğunun kompozit malzeme muayenelerini farklı şekilde yaptıkları görülmüştür. Bu şu soruyu gündeme getiriyor: Denetim tekniklerindeki yüksek değişkenlik güvenilir (tutarlı) sonuçlar üretiyor mu? Ayrıca, belirtilen yüzey anormallikleri ile müfettişin gerçek birleşik hasarı işaretleme yeteneği arasındaki ilişkiye ilişkin veri eksikliği vardır.

The post Operasyonel Faktörler – İş Sağlığı ve Güvenliği – İş Sağlığı ve Güvenliği Ödevleri – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma – İSG – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma Ücretleri first appeared on Online (Parayla Ödev Yaptırma).